侯（hóu）友平(總經理)
1）嚴格（gé）按照安全規程（chéng）生產
反（fǎn）應容器的工藝規程需經（jīng）專門（mén）的科研和設計單位審定（dìng），沒有這些部門的相應鑒定，不允許改變生產工藝。生產（chǎn）操作人員必須熟悉生產（chǎn）工藝規程，操作條件，原材料、產品、中間產物的反應放熱性和火災爆（bào）炸（zhà）危險性質，杜絕操作失誤。
2）維護容（róng）器的耐壓強度
反應容器作為一種承壓設備，應嚴格按照壓力容器的設計、製造工藝進（jìn）行，焊接等質量上的缺（quē）陷。容器在使用過程中要防止由於腐蝕等原（yuán）因造成器壁變薄，耐（nài）壓（yā）強度降低。因此，容器要定期進行探檢（jiǎn）、維修（xiū）、進行耐壓試驗，確保容器的耐壓強度。
3）防止（zhǐ）反應失控發生
按規定嚴格監測和控製（zhì）反應容器內的溫度、壓力、物料組（zǔ）成和投料順序等，以使反應保持正常（cháng）。列管式固定床氧化反應器防止失控的措施有：在原料氣中加入微量抑製劑，使催化劑部分毒化；在原料氣入口處附近的反應管上層（céng），放置些被惰性載體（tǐ）稀釋的催化劑或已部分老化的催化劑；采用分段冷卻法，提高換熱速率（lǜ）。流化床反應（yīng）器內設置的冷卻（què）管要有足夠（gòu）的冷卻麵積，確保連續供給具有穩定參數的冷卻劑，同時可通過原料氣的預熱溫度來（lái）微調節反應溫（wēn）度（dù）。硝化反應速度的控製要注意如下兒個方麵：控製好加料速度，采用雙重閥門控製（zhì）硝化劑的加料，禁止固體物料大（dà）塊投入；硝化過程中出現紅棕（zōng）色氧化（huà）氮氣體，是溫度升高可能導致發生危險的征兆，要立即（jí）停止加料；硝化反應器應配有冷卻水（shuǐ）源備用係統；物料混合均勻，反應器攪拌應有自（zì）動啟動的備用電源（yuán），有保護性氣體（tǐ）攪拌或人工攪拌的輔助設施。
聚合（hé）反（fǎn）應在開始階段或進行過程中都有發生暴聚的可能性（xìng）。反應時應按投（tóu）料順序和投料配（pèi）比準確投料，總物料不應超量。反應前期要防止升溫過快，當反應加速後，放熱量逐漸（jiàn）增加，要及時冷卻降溫；在反（fǎn）應過（guò）程中要卡分注意溫度和壓力變化（huà）聚合反應熱較大，單靠增大反（fǎn）應器尺寸以獲（huò）取（qǔ）較多夾套和（hé）舌管冷卻麵積是不夠的，也不是好方法。目前工藝上多利用單體或溶劑氣化回（huí）流帶出（chū）反應熱，經冷凝或壓縮液化後，再返回聚合釜吸熱。當溫度大幅度上升，或發生其他危險（xiǎn）情況（kuàng）時，可加阻（zǔ）聚（jù）劑（jì）以降低引發劑的活（huó）性。同時，對（duì）於生產原料、中間產（chǎn）品以（yǐ）及成品應有（yǒu）嚴格的質量檢驗製度，保證其純度（dù）和含量（liàng），有害性雜質。
4）抑製物料混合氣的（de）爆炸危（wēi）險性
在爆炸極（jí）限範圍之內進行的反應，空（kōng）氣或氧氣與反應原料的混（hún）合器宜放置在反應器進口附近（jìn），確保原料（liào）氣混合後立即進入反應器反應，減少可能發生爆炸的空間。還可采取原料氣和氧氣或空（kōng）氣分別進料方式，以避免（miǎn）爆炸性混合物的形成。在接（jiē）近爆炸極限條件（jiàn）下進行的反應，應嚴格控（kòng）製原料氣與空氣（qì）或氧氣的混合比例。生產裝置要有自動化控製儀表、組分分析儀（yí）和安全（quán）連鎖警報裝置。如乙（yǐ）烯氧化的反應係統中（zhōng），氧含量控製在8%左右，乙烯控製在65%左右，若氧（yǎng）含量達到9%或乙烯含量降至60%就需要立即停車處理。通常采用三個磁（cí）氧分析儀分析氧（yǎng）的含量，如果有兩（liǎng）個（gè）指標達到這個限量，會立即報（bào）警停（tíng）車：采用兩個紅外分析儀分析乙烯的含量，如果一（yī）個指標達到這個限量時（shí）即報警停車。對於具有可燃氣體（tǐ）或易燃液體蒸氣的反應容器，進料（liào）前必（bì）須用（yòng）惰性氣體置換（huàn）。反應完畢後同樣需要用惰性氣體置換（huàn）掉（diào）容器內的可嫩氣（qì）體或蒸氣，才能放入空氣，置換必須徹底（dǐ）。
5）及時清（qīng）理設備管路內結（jié）焦（jiāo）
要定期設（shè）備內的汙垢、焦狀物、聚合物，以保證設備傳熱良好，並防止其堵塞設備管道和發生自嫩。方法可用水衝刷器壁表麵和管道，用氮氣或水蒸氣吹掃，，請理時不得使用鐵（tiě）質工具或金屬條，清（qīng）理出來的汙物必須送至（zhì）安全地點處理掉。
6）防止水漏入（rù）反應容器
反應容器的夾套和蛇管冷（lěng）卻（què）係統（tǒng）的水位（wèi）和水壓（yā）應略低於器內的液位和液壓。為了能及（jí）時發現反應容器的裂紋或孔洞，在（zài）排水管可安裝自動電導報誓器，當管（guǎn）中漏入極少物料時，水的導電（diàn）率會發生變化，利用這種變化進行檢測並發出聲響警報。
7）保證反應容器進出物料安全
為了防止進出物料因靜電火花發生燃（rán）燒爆炸（zhà），反應容器、管道、器具應采用導（dǎo）體聯成一體，再進行（háng）接（jiē）地，接地線必須連接牢靠（kào），有足夠機械強度，並定期檢查。液體物料的輸送，還應通過控製流速限製靜電的產生。從反應（yīng）容器中卸料時，宜采用真空（kōng）卸料。裝卸料口開啟（qǐ）時，應盡量采用密閉措施，如（rú）果做不到，應安裝移動式的排氣罩進行通風。
反應容器應設防（fáng）事故自動聯鎖係統，如設物料溫度與催化劑加入（rù）量的聯鎖裝置：壓力或溫度極限調（diào）節報（bào）警裝置。當參數越出安（ān）全規定範圍，能立即進行自（zì）動調（diào）節。若調節無效能發（fā）出報警信號，通告操作人員采（cǎi）取緊急措施（shī）排（pái）除故障，如故障排除不（bú）當或（huò）不及時，自動控製係統能發出切換、放空、滅火等指令。危險性較（jiào）大者還可采用二重、三重保護。為了保證反應容器內壓（yā）力上（shàng）升時能自動進行泄壓（yā），必須在設備上安裝安全閥。對（duì）於不宜安裝安全（quán）閥或危險性較大的設備，可安裝（zhuāng）爆破片。低壓係統與高壓反應器的連接處應設單向閥，以防止高壓反應器內的物料竄入j氏玉係統發生爆炸。反應容器應備有事故排（pái）放罐，或供排出反應物料的備用容器和（hé）放（fàng）空管，在設備發生失控的緊急狀態下，可將器內液體物料及時排入事故排放罐；氣（qì）態物料通過放空管排（pái）出容器，防止事故擴大。在進（jìn）入反應容器之（zhī）前的管道上，應安（ān）裝液封或（huò）砂封（fēng）等阻火設備，以防（fáng）止（zhǐ）燃燒爆炸的蔓延擴展。反應生產崗位應配備氮氣和水蒸汽半固（gù）定滅火裝置。
9）注意反應容器的安全泄放（fàng）
反應容（róng）器的放空管一般應安設在頂部，室內容器安設的放空管應引出室外（wài）。放（fàng）空管應有足夠高度（dù），高於附近有人操作的高設備2m以上，並保證排出的可燃氣體濃度在安全（quán）範（fàn）圍內。排放後，可能立即燃燒的可燃氣體，應經冷卻裝置冷卻後接至放空設施。放空管上應安裝阻（zǔ）火器（qì）或（huò）其他限製火焰的設備，以防止氣體在管道（dào）出口處著火，並使火焰（yàn）擴散到工（gōng）藝（yì）裝置中去。放（fàng）空管應有良好（hǎo）的接（jiē）地，管口應（yīng）處在（zài）防雷保護範圍內。事故儲槽（cáo）應設置在安全區域，廠（chǎng）房（fáng）裏的反應容器，其內液體應放流到設在廠房外的地下或半地下（xià）專用事故貯槽或排放罐中。排放方式可采用氮氣、水蒸氣、二氧化碳等惰性氣體壓放，可以（yǐ）加快排放速（sù）度，又可在設（shè）備中發（fā）生爆炸的可能性。事故儲槽要具有較大容量。
10）掌握事故處（chù）呈方法
將消防知識（shí）宣傳和教育作為崗位培訓的一項重要內容。尤其（qí）注意對（duì）生產操作人員進行處置生產中緊急情（qíng）況的培訓工作（zuò），掌握事故情況下的應急措施、滅火與疏散方法。根（gēn）據已往的（de）事故教訓和操作經驗以及理論上的（de）反應放熱特性，提出事故的（de）可能原因，以便於事故時能做出準確的判斷和正確地采取（qǔ）處理辦法。